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Le projet LCM-Smart réunit 4 unités CNRS, 2 PME et 5 sociétés Industrielles. Il a pour objectif le développement de la machine “LCM du futur” (LCM : Liquid Composites Moulding), destinée à produire, par injection de préformes fibreuses par de la résine, des pièces complexes de structures en matériaux composites de qualité maîtrisée pour les applications aéronautiques et pour d’autres applications industrielles.

L'exploitation du phénomène de découpage adiabatique crée des contraintes dynamiques très fortes sur les composants des outillages. Les phases expérimentales de R&D ont permis des avancées majeures : d'une durée de vie de quelques dizaine de pièces au début du projet à quelques dizaines de milliers de pièces à ce jour.

Développer des équipements innovants sur des procédés de compaction-frittage et fusion laser pour fabriquer des composants 3D à géométrie complexe multi-matériaux (multifonctions) à base de poudre.

L’objectif du projet FGVV est de développer une technique de production de trous de grandes profondeurs (forage) sans aucune lubrification polluante (production écologique) et dans des conditions de productivité trois fois plus élevées que les techniques actuelles. Le projet aboutira à l’industrialisation sous 3 ans de la nouvelle technique dite de “forage vibratoire” dans les principales familles de matériaux (aciers, alu, inox, titane), que ce soit sur des machines de type centre d’usinage ou de type décolletage, dans un contexte de petite ou de grande série.

Le projet FALAFEL vise à mettre en œuvre et à valider dans des conditions industrielles sur composants aéronautiques, des procédés de fabrication directe (projection laser, fusion sélective lit de poudre par FE et FL) de pièces métalliques ou composites à matrice métallique (permettant un bon compromis performances/ masse volumique). Il permettra aussi de faire émerger une filière nationale à la pointe de ces nouveaux procédés, concernant notamment les technologies poudres et les technologies de fabrication machines dédiées.

Le projet FabLab, vise à l’optimiser la chaîne numérique qui suit la conception d’un nouveau produit. Du concept du nouveau produit jusqu’à sa commercialisation, les différentes étapes de la chaîne numérique sont franchies dans le respect et l’intégration des conditions en amont mais aussi en aval. La maquette numérique tend à être de plus en plus complète, visant ainsi à diminuer le coût en temps et matériel de la mise au point des produits.

L'objectif principal est d'être capable de fabriquer des outils coupant de hautes performances dans un délai d'une semaine. Pour cela, il est nécessaire de mettre en place la chaîne numérique complète dans la gamme de fabrication. Cette chaîne s'étend de la conception géométrique des outils en fonction des besoins du client en passant pas la génération des trajectoires sur les machines d'affûtage multiaxes puis sa réalisation et son contrôle à toutes les échelles.

Ce projet correspond à une première étude de faisabilité de fabrication de cermets ou de matrice métallique à base d'EASIUM®, sous la forme de pièces massives ou de revêtements épais. Les procédés de mise en forme innovants testés concernent la compaction de poudre par impact (CGV) suivie d'un traitement de frittage par micro-onde pour la fabrication de pièces massives, le procédé de projection laser de poudre (DMD) et le procédé de projection de poudre par Computer Controlled Detonation Spraying pour la mise en œuvre de revêtements.

Le projet proposé a pour but d'utiliser des sous-produits oléagineux et céréaliers pour leur pouvoir isolant afin d'isoler les bâtiments existants par des panneaux constitués de ces sous-produits. L’originalité de cette démarche consistera à utiliser des liants à base de biopolymères naturels (polysaccharides) variablement formulés en fonction des propriétés désirées. De plus, les renforts végétaux utilisés sont des sous-produits utilisés et ne proviennent pas de champs dédiés à cet usage.

Le projet vise à optimiser les alliages à basse densité aluminium - lithium de 3ème génération pour l’aéronautique. Les mécanismes qui gouvernent la tolérance au dommage sont fortement liés à la précipitation homogène et hétérogène ainsi qu’à la structure granulaire.